JFS規格 用語集
投稿日：2025年9月17日 最終更新日：2025年9月17日
本ページは、JFS規格（JFS-A／JFS-B／JFS-C）および食品安全マネジメントの実務で用いる用語を細分化して定義した大辞典です。教育・審査準備・社内標準化にご活用ください。
基本・枠組み
JFS規格
JFSMが策定した日本発の食品安全マネジメント規格の総称。
JFSM
一般財団法人 食品安全マネジメント協会。JFSスキームの運営主体。
JFS-A
基礎的な衛生管理要求に焦点を当てた入門レベルの規格。
JFS-B
HACCPの考え方・手順を含む中位レベルの規格（国内取引で広く利用）。
JFS-C
GFSI承認の上位レベル規格。国際取引・大手調達での要件に適合。
スキーム文書
規格要求、審査・認証ルール、移行規定等を定めた公式文書群。
GFSI
グローバル食品安全イニシアチブ。各スキームをベンチマーク承認。
適合証明
JFS-A/Bでの第三者による適合の証明。認証とは区別される。
認証登録
JFS-Cにおける第三者認証機関による登録（GFSI承認範囲）。
認証機関
審査・認証を実施する独立組織。
認定機関
認証機関の能力を審査・承認する機関（例：JAB）。
スキームオーナー
スキーム運用・改定を行う主体（JFSはJFSM）。
段階的導入
JFS-A→B→Cのように成熟度に応じて段階的に整備する考え方。
参照規格
ISO 22000、FSSC 22000、Codex HACCPなど相互参照される基準。
ハイレベル構造
マネジメント規格で共通する章立てや用語体系の枠組み。
食品安全マネジメントシステム（FSMS）
食品安全方針
食品安全に関する組織の方向性・意図を示す声明。
食品安全目標
方針を具体化する測定可能な目標。
組織の状況
内部・外部課題と利害関係者の期待を把握すること。
利害関係者
顧客、規制当局、消費者、供給者、地域など関係する当事者。
リスク及び機会
目的達成に影響する不確実性と改善の可能性。
役割・責任・権限
FSMS運用における個々の責務の明確化。
力量（コンピテンシー）
業務遂行に必要な知識・技能・経験の適合度。
認識（アウェアネス）
方針、目的、各自の貢献と逸脱の影響の理解。
コミュニケーション
食品安全情報の内外への適切な共有。
文書化された情報
手順・記録を含む運用根拠となる文書総称。
記録管理
記録の作成、保存期間、保全、廃棄の統制。
内部監査
FSMSの適合性・有効性を組織内で評価。
マネジメントレビュー
経営層によるFSMSの定期見直し。
継続的改善
FSMSパフォーマンスを段階的に高める取り組み。
是正処置
不適合原因を除去し再発を防ぐ行動。
予防処置
潜在的不適合を未然に防止する措置。
変更管理
設備・工程・原料・組織変更時の影響評価と統制。
サプライチェーン連携
上流・下流を含む食品安全情報の連携。
HACCP（12手順・7原則）
前提条件（前提プログラム）
HACCPが機能するための衛生基盤（PRP）。
手順1：HACCPチーム
多職種で構成する専門チームの編成。
手順2：製品説明書
製品の特性、成分、保存方法などの記述。
手順3：用途及び対象消費者
想定使用方法と対象消費者の定義。
手順4：フローダイアグラム
工程の流れを図示したもの。
手順5：現場確認
フローの現地検証と差異修正。
手順6：ハザード分析
生物的・化学的・物理的危害の特定と評価。
手順7：CCPの決定
重要管理点を決定（意思決定樹等使用）。
手順8：管理基準の設定
CCPで守るべき限界値の設定。
手順9：モニタリング
CCPが管理基準内か確認する方法。
手順10：是正処置
逸脱時の処置と原因除去。
手順11：検証
計画が有効に機能しているか確認。
手順12：記録と文書化
HACCP運用の記録と管理。
原則1：ハザード分析
危害要因の網羅的特定と評価。
原則2：CCPの特定
危害を許容レベルに制御する工程の特定。
原則3：管理基準
CCPでの限界基準（温度、時間、pH等）。
原則4：モニタリング
計画的観測・測定により逸脱を早期検知。
原則5：是正処置
逸脱結果の処置と再発防止。
原則6：検証
システムの妥当性確認と見直し。
原則7：文書化・記録
証拠性を担保し継続改善に活用。
PRP（前提条件プログラム：施設・衛生）
ゾーニング
清浄度に応じた区域区分と人・物の動線管理。
交差汚染防止
原料／加熱後製品の交差接触を防止。
衛生区画
高リスク・低リスク等のエリア設定。
設備設計の衛生性
洗浄しやすさ、デッドスペース最小化。
配管・ドレン設計
逆流・滞留・汚水混入の防止設計。
給水・排水管理
飲用適格性と排水の衛生的管理。
空調・陽圧/陰圧
空気流向制御とフィルタ管理。
照明・破損対策
飛散防止カバー等で異物混入を防止。
異物管理
金属、ガラス、硬質プラ等の混入防止。
金属検出
金属異物の検知と排除。
X線検査
異物・欠品・形状の検査手段。
清掃計画
何を・誰が・いつ・どう洗うかの手順。
洗浄検証
ATP・タンパク残渣・スワブ等で確認。
消毒（サニテーション）
微生物低減のための化学的・熱的手段。
洗剤・殺菌剤管理
濃度・接触時間・保管・SDS遵守。
ペストコントロール
害虫・鼠族の監視・防除。
廃棄物管理
容器、保管、搬出、記録を衛生的に管理。
ユニフォーム管理
清潔区での専用衣、交換頻度、汚染防止。
手洗い手順
タイミング、方法、設備仕様の統一。
手指消毒
手洗い後のアルコール等による消毒。
体調管理
下痢・発熱・感染症時の就業制限。
アクセサリ禁止
落下・破損による異物混入を防止。
来訪者管理
入場手順、記録、衛生教育の実施。
器具・容器管理
材質、識別、洗浄保管、専用化。
運用・製造統制
原材料受入検査
規格適合、温度、表示、異物の確認。
保管条件
温湿度、先入先出（FIFO）、混同防止。
温度管理
冷蔵・冷凍・加熱保持の基準管理。
加熱プロファイル
中心温度・到達時間の検証。
冷却基準
危険温度帯の迅速通過基準。
アレルゲン管理
特定原材料の混入防止・切替手順・表示。
微生物検査
一般生菌、大腸菌群、病原菌の監視。
理化学検査
pH、水分活性、塩分等の測定。
センサー・秤の校正
計測機器の精度保証と記録。
製造指図書
配合、手順、重要パラメータの指示書。
作業者教育
役割に応じた手順・衛生・安全教育。
外部委託管理
委託先の衛生・工程・記録の統制。
試験所管理
内部/外部試験の能力、方法、結果管理。
表示確認
法定表示、期限、原材料、原産地等の適正。
トレーサビリティ・回収
トレーサビリティ
原料から製品・出荷までの追跡・遡及性。
ロット管理
同一条件で製造した単位の識別と記録。
一括表示ロット
表示上のロット区分の定義と運用。
出荷記録
顧客、数量、日付、ロットの記録管理。
回収（リコール）
市場から製品を引き下げる措置。
リコール準備
体制、連絡先、テンプレート、訓練の整備。
リコール訓練
定期的な模擬回収で有効性を確認。
苦情管理
受理・調査・原因解析・回答・是正。
市場監視
流通中製品の安全・品質状況の確認。
ハザード（生物・化学・物理）
生物的ハザード
病原微生物や毒素等による危害。
サルモネラ
家禽・卵関連で重要な食中毒菌。
リステリア・モノサイトゲネス
低温増殖しやすい高リスク菌。
腸管出血性大腸菌
少量で発症し重篤化しやすい。
カンピロバクター
生食・加熱不十分で問題化。
黄色ブドウ球菌
毒素型食中毒の原因。
ボツリヌス菌
嫌気性、缶詰・真空包装で注意。
ノロウイルス
冬季に多いヒト由来ウイルス。
化学的ハザード
残留農薬、動物用医薬品、洗剤、重金属等。
アレルゲン
特定原材料等による過敏反応の危害。
生物毒
貝毒、テトロドトキシン等の天然毒。
ヒスタミン
魚類で生成する化学的危害。
物理的ハザード
金属片、ガラス片、硬質プラ、石等。
放射性物質
規制値に基づく管理対象。
フードディフェンス・不正対策
フードディフェンス
悪意ある混入・破壊から食品を守る取り組み。
脅威評価
意図的な加害の可能性・影響評価。
入退室管理
重要区域へのアクセス統制。
封印・改ざん防止
シール、封印、監視で不正を抑止。
フードフロード
経済的動機の不正（偽装、希釈、代替）。
脆弱性評価（VACCP）
不正の起こりやすさを評価する手法。
サプライヤー信頼性
原材料の真正性・証跡の検証。
物流・供給者・調達
サプライヤー評価
選定・定期評価・是正要求の仕組み。
購買仕様
品質・安全・表示・検査条件の明示。
委託製造管理
委託先のFSMS統制と技術移管。
コールドチェーン
温度管理を維持した輸送・保管。
輸送衛生
清掃、積付、温度、異物対策の管理。
入出庫管理
先入先出、ロット整合、誤出荷防止。
返品処理
原因分析、隔離、再処理/廃棄判断。
監視・測定・検証
監視
工程状態を継続的に観察・記録。
測定
定量的にデータを取得する行為。
検証（Verification）
計画通りに実施されているかの確認。
妥当性確認（Validation）
管理手段が目的を達成できる根拠の確認。
サンプリング計画
抽出方法、頻度、量、判定基準。
迅速検査
ATP、免疫測定、PCR等の迅速手法。
外部試験所
ISO/IEC 17025認定等の能力確認。
計測トレーサビリティ
国家標準への連鎖を保証する仕組み。
審査・認証・不適合
初回審査
新規の適合証明/認証取得時の審査。
サーベイランス審査
維持のための定期フォロー審査。
再認証審査
更新時の包括的審査。
不適合（NC）
要求事項からの逸脱。
軽微不適合
限定的で体系不良に至らない逸脱。
重大不適合
システム機能不全や高リスクの逸脱。
是正処置要求（CAR）
不適合に対する是正を求める要求。
改善機会（OFI）
不適合ではないが改善余地がある所見。
ギャップ分析
現状と規格要求の差分評価。
審査証拠
記録・観察・面談等の裏付け。
審査計画
範囲、日程、対象工程、サンプルの計画。
リスクマネジメント・危機対応
リスクマトリクス
発生可能性×影響でリスク評価。
封じ込め（コンテインメント）
不適合品・影響の拡大を即時抑制。
是正・再発防止
真因除去と再発を断つ対策。
根本原因分析（RCA）
真因を特定する体系的分析。
5 Whys
「なぜ」を繰り返し原因を掘り下げる。
FMEA
故障モード影響解析による優先度付け。
危機管理計画
重大インシデント時の体制と手順。
事業継続計画（BCP）
有事でも供給・安全を維持する計画。
関連規格・比較
ISO 22000
食品安全マネジメントシステムの国際規格。
FSSC 22000
ISO 22000＋PRP規格のGFSI承認スキーム。
ISO/TS 22002-1
食品製造のPRP要求事項。
ISO/TS 22002-4
食品包装製造のPRP要求事項。
Codex HACCP
FAO/WHOの国際的HACCPガイダンス。
BRCGS
英国発のGFSI承認スキーム。
SQF
米国発のGFSI承認スキーム。
IFS
欧州小売向けのGFSI承認スキーム。
ISO 19011
監査の指針（マネジメントシステム監査）。
ISO 17065
製品認証機関の要求事項。
ISO 17021-1
マネジメントシステム認証機関の要求事項。
データ・指標・可視化
KPI（主要指標）
苦情率、回収時間、異物検出率などの指標。
原単位
生産量に対する資源・廃棄物・不良の効率指標。
統計的手法
管理図、ヒストグラム、パレート等の活用。
トレンド分析
経時変化から傾向・異常を把握。
ダッシュボード
KPIを可視化する管理画面。
監視計画
何を・どこで・どの頻度で・誰が監視するか。
教育・文化・人
教育訓練計画
年度計画、評価、再教育のサイクル。
オンボーディング
新規入職者への初期教育。
再訓練
変更・不適合発生時の補講。
衛生文化
衛生優先の価値観・行動が根付く状態。
ヒヤリハット共有
ニアミス事例の収集と学習。
表彰・インセンティブ
良い実践に対する動機付け。
追加専門トピック
水分活性（Aw）
微生物増殖に影響する水分の指標。
pH管理
酸度・塩基度による保存性の確保。
塩分・糖分効果
浸透圧で微生物増殖を抑制。
改良剤・添加物管理
使用基準、投与量、表示の適正。
ガス置換包装（MAP）
酸素・二酸化炭素等で鮮度保持。
真空包装
嫌気性菌リスクへの配慮が必要。
賞味期限設定
加速試験・実時間試験による根拠付け。
先入先出（FIFO）
古いロットから優先的に使用・出荷。
先入先出（FEFO）
期限が早いものから出荷する方式。
工程能力
規格内製品を安定生産する力（Cp/Cpk等）。
クリティカルリミット
CCPで守るべき限界値。
許容基準
工程や検査で合否を区分する基準。
サプライチェーンマッピング
上流・下流の流れを可視化。
代替原料承認
不足時の代替採用に関する評価・承認。
ラベル校閲
法定表示・アレルゲン・栄養成分の検証。
広告表示適正
景品表示法・健康増進法への適合確認。
輸出入要件
相手国規制・衛生証明・残留基準の適合。
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